一、 前期准备阶段

1. 工艺设计与图纸拆解
   根据客户图纸（如机床床身、大型阀体），确定铸件的重量、尺寸、壁厚、公差要求，设计浇冒口系统（大型件需重点考虑补缩，防止缩孔缩松）、分型面、砂箱尺寸；同时制定铸造工艺卡，明确原材料配比、熔炼温度、浇注速度、热处理参数等关键指标。
2. 模具制作
   大型灰铁铸件多采用树脂砂或水玻璃砂造型，模具一般用木模或覆膜砂模（成本低、易修改），超大型件可分块制作模具，确保模具尺寸与图纸一致，表面光滑无缺陷。
3. 原材料准备
   按配方准备熔炼材料：生铁（提供碳源）、废钢（降低碳含量，提高强度）、回炉料（本厂废旧铸件，降低成本）、硅铁 / 锰铁（调整合金成分）；同时准备造型材料（树脂、固化剂、石英砂）、孕育剂（硅铁，细化石墨，改善性能）。

二、 造型与制芯阶段

1. 砂型制作
   • 将石英砂与树脂、固化剂混合均匀，填入砂箱并压实，形成下砂型和上砂型；
   • 分型面处涂刷分型剂，方便后续开箱；
   • 对于有复杂内腔的铸件（如大型泵体），需单独制作砂芯，砂芯需烘干固化，保证强度，防止浇注时溃散。
2. 合箱与紧固
   将砂芯放入下砂型，核对位置无误后，盖上上砂型，用螺栓或压铁紧固砂箱，防止浇注时铁水冲开砂箱（跑火）；同时在砂型上开设出气口，排出浇注过程中产生的气体。

三、 熔炼与孕育阶段

1. 配料熔炼
   将原材料按比例加入大容量中频感应炉（大型件常用，温度可控、成分均匀），升温至1450-1500℃，使材料完全熔化；期间用光谱仪实时检测铁水的碳、硅、锰、硫、磷含量，调整成分至符合 HT200、HT250 等牌号要求。
2. 孕育处理
   铁水出炉前，向炉内或浇包内加入孕育剂（硅铁），目的是细化片状石墨，减少白口组织，提高铸件的强度和韧性；孕育处理需快速均匀，避免孕育衰退。

四、 浇注阶段

1. 铁水转运与浇注
   用吊车将浇包吊运至砂箱旁，控制浇注温度（1300-1350℃）和浇注速度：大型件需慢浇、稳浇，防止铁水飞溅或砂型冲蚀；浇冒口需连续充型，保证铁水填满型腔。
2. 凝固冷却
   浇注完成后，让铸件在砂型内自然冷却（大型件冷却时间长达数天），缓慢冷却可减少残余应力，避免铸件开裂；严禁过早开箱，防止铸件因温差过大变形。

五、 后处理阶段

1. 开箱与落砂
   铸件冷却至室温后，拆除砂箱，通过人工或机械方式去除表面粘砂、浇冒口；大型件的浇冒口需用氧气切割或液压锤敲除。
2. 热处理（核心工序）
   大型灰铁铸件残余应力大，必须进行人工时效处理：
   • 将铸件送入大型时效炉，升温至500-600℃，保温数小时（根据铸件厚度调整）；
   • 缓慢降温至室温，消除内应力，防止后续加工变形；
     若铸件硬度偏高，可增加退火工序，降低硬度，改善切削性能。
3. 表面清理与粗加工
   用抛丸机清理铸件表面的粘砂、氧化皮，使表面光洁；对浇冒口残留、飞边毛刺进行打磨；部分铸件需进行粗加工，去除余量，为后续精加工做准备。

六、 质量检测与出厂阶段

1. 全流程检测
   • 外观检测：目视 + 放大镜检查表面气孔、砂眼、裂纹；
   • 尺寸检测：用卷尺、卡尺、激光跟踪仪测量关键尺寸，确保符合公差；
   • 内部检测：超声波（UT）+ 射线（RT）检测内部缩松、裂纹；
   • 力学性能检测：从铸件本体取样，测试抗拉强度、布氏硬度，确认符合牌号要求。
2. 成品入库 / 发货
   检测合格的铸件，喷涂防锈漆，按客户要求包装，办理入库或发货手续。
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